SpaceX startet durch mit vier Wassterstrahlschneidanlagen von Flow
Das Unternehmen Space Exploration Technologies Corp. („SpaceX“) wurde 2002 zur Entwicklung und Fertigung von Trägerraketen und Raumfahrzeugen gegründet. Dank erfolgreich durchgeführter Starts der Trägerraketen Falcon 1 und Falcon 9 wählte die Nasa SpaceX 2008 als Belieferer der International Space Station (ISS) aus.
Am 25. Mai 2012 war das Dragon-Raumfahrzeug das erste privat entwickelte Raumfahrzeug, das an der ISS andockte und die Astronauten mit Wasser, Kleidung und Nahrungsmitteln belieferte. Am 28. Oktober 2012 schloss Dragon seine erste offizielle Versorgungsmission der ISS ab und kehrte mit wichtigen Proben und Hardware-Geräten von der Raumstation zurück.
Bessere Qualität, mehr Kontrolle
Da die SpaceX-Ingenieure bereits in zahlreichen Industrien tätig waren, die Wasserstrahlschneidsysteme verwenden, kennen sie die Vorteile dieser Technologie und können sie einschätzen. Wasserstrahlschneidsysteme sind sehr flexibel und können fast jedes Material schneiden. Sie sind häufig so präzise, dass Formen geschnitten werden können, die keine oder nur eine geringe Nachbearbeitung erfordern. Brennmethoden wie Laser- oder Plasmaschneiden erzeugen eine Wärmeeinflusszone, sodass beim Formen der Teile winzige Risse entstehen. In der Luft- und Raumfahrtindustrie können solche Risse katastrophale Folgen haben. Aus dem Grund müsste das geschnittene Teil einer intensiven Zweitbearbeitung unterzogen werden. Bei Wasserstrahlschneidsystemen gibt es keine Wärmeeinflusszone, deshalb fallen keine Nacharbeiten an, bevor das Teil benutzt werden kann. Anwender sparen dadurch Zeit und Kosten.
Für SpaceX, ein Unternehmen mit hoher Produktionsleistung, hat sich das Outsourcing als zu zeitaufwändig und qualitätsmindernd erwiesen. Wenn ein Lieferant ein Teil falsch herstellte oder das Teil einer Konstruktionsänderung unterworfen werden musste, hatte das oft negative Folgen für den Zeitablauf und die betroffenen Parteien. Die Verlagerung der Arbeiten in die eigenen Produktionsstätten erlaubte den SpaceX-Ingenieuren eine bessere Kontrolle der Schneidqualität „Aus unseren Erfahrungen mit Outsourcing kannten wir Wasserstrahlschneidsysteme und deren Leistungsfähigkeit. Uns war es jetzt wichtig, eine bessere Kontrolle über das Verfahren direkt bei uns vor Ort zu haben,“ erklärt Rick Cortez, Leiter der Development Operations.
Die Suche nach dem richtigen Wasserstrahlschneidsystem
Im Juli 2010 erwarb SpaceX ein Mach 3-Wasserstrahlschneidsystem mit einer Druckübersetzer-Pumpe (60.000 psi) und der Dynamic Waterjet®-Technologie. Einige Monate später kamen weitere Tische hinzu. Ein Mach 2-System mit einer 60.000 psi-Pumpe wurde für konventionelle Schneidevorgänge gekauft. Außerdem erwarben die Verantwortlichen bei SpaceX ein weiteres Mach 3-System mit einer HyperJet®-Pumpe (Nennleistung 94.000 psi) sowie einen Dynamic XD® für Fasen- und 3D-Schneiden. Dynamic XD integriert dieselbe Kegelsteuerung in 3D-Teile, die Flow für das Schneiden von Flachmaterial entwickelt hat.
Mehr Tische, mehr Produktion
SpaceX plant die Fortsetzung seiner erfolgreichen Entwicklung und Nutzung von kommerziellen Raketen und Raumfahrzeugen, was sich in einer zunehmenden Nachfrage nach hochpräzisen, effizient geschnittenen Teilen niederschlägt. Um diese steigende Nachfrage zu befriedigen, hat SpaceX bereits weitere Systeme von Flow erworben, u. a. die neueste Mach 4-Technologie, um die Anforderungen an höchste Präzision zu erfüllen. „Wir haben uns für die Mach 4-Systeme von Flow entschieden, da sie uns ermöglichen, noch flexibler zu arbeiten,“ erklärt Herr Cortez von SpaceX.
Dank der neuesten Ergänzung der Mach 4 -Produktlinie von Flow kann das System anfänglich mit einer Breite von 2 oder 3 m und einem 2 m langen Schneidbett ausgelegt werden, was später auf eine Länge von 14 m erweitert werden kann. Jedes System wird über die FlowMaster-Software gesteuert, mit welcher der Bediener eine Zeichnung laden und ganz einfach Material, Stärke und Kantenqualität eingeben kann. Danach kann er mit dem Schneiden der Teile beginnen. Außerdem überwacht die Software die Pumpen und stellt sicher, dass sie bei maximaler Leistung arbeiten.
Die Ingenieure von SpaceX kamen dank Zeitersparnissen, Kontrolle und leichten Umrüstungen unmittelbar in den Genuss der Vorteile des Wasserstrahlschneidens. „Da unsere Wasserstrahlschneidsysteme werksintern vorhanden sind und vielfältige Möglichkeiten bieten, können die Teile noch am gleichen oder am nächsten Tag konstruiert und gefertigt werden,“ erklärt Cortez. „Im Vergleich dazu betrug die Lieferzeit beim Outsourcing zwei Wochen und mehr.“