Wasserstrahl-Lexikon

Die Körnungswerte stellen keine Partikel mit genauen Maßen dar, sondern die Verteilung von Partikelgrößen. Ein Abrasivmittel der Körnungsgröße 80 Mesh enthält Partikel, die größer, und Partikel, die kleiner als genau 80 Mesh sind. Die Körnungsgrößen werden in der Regel bestimmt, indem Abrasivmittel durch eine Reihe von Sieben geschüttet wird, wobei die Siebgröße von oben nach unten immer mehr abnimmt. Die typischen Körnungsgrößen, die bei der Bearbeitung mit Abrasiv-Wasserstrahl verwendet werden, sind 220 bis 50 Mesh. Am häufigsten werden 80 und 120 Mesh eingesetzt. Je größer die Körnungsziffer, desto kleiner die Partikelgröße.

Der Abrasivwasserstrahl (manchmal auch als Abrasivstrahl bezeichnet) beschleunigt die Abrasivpartikel. Diese Partikel und nicht das Wasser erodieren das Material. Der Abrasivwasserstrahl ist weitaus stärker als ein Reinwasserstrahl und kann harte Materialien wie Metall, Glas, Stein und Verbundwerkstoffe schneiden. Ein Reinwasserstrahl wäre dazu nicht in der Lage. Abrasivwasserstrahlen können unter Verwendung standardmäßiger Parameter Materialien mit einer Härte, die an die Härte von Aluminiumoxidkeramik (AD 99,9) heranreicht. 
 

Attribute des Abrasivwasserstrahls

• Extrem vielseitiges Verfahren
• Keine Wärmeeinflusszonen
• Keine mechanische Belastung
• Einfache Programmierung
• Dünner Strahl (0,5 bis 1,3 mm Durchmesser)
• Extrem detaillierte Geometrie
• Schneiden von dünnem Material
• Schneiden von Material mit einer Dicke von mehr als 305 mm
• Stapelschneiden
• Geringer Materialverlust durch Schneidbearbeitung
• Einfaches Einspannen
• Geringe Schneidkräfte (weniger als 0,01 N beim Schneiden)
• Einstrahl-Konfiguration für fast alle Abrasivstrahlarbeiten
• Einfache Umstellung von Einzel- auf Mehrkopfschneiden
• Schnelles Umschalten von Reinwasserstrahl auf Abrasivstrahl
• Weniger Sekundärarbeiten
• Kaum oder keine Schnittgrate

Auf einem Bewegungssystem werden die Antriebsmotoren von den CNC-Antriebsverstärkern mit Plus-/Minus-Strom versorgt, um eine Drehung im oder gegen den Uhrzeigersinn zu ermöglichen. Mithilfe dieser Drehung wird die Maschine bewegt.

Die Druckübersetzerpumpe ist die Originaltechnologie für das Wasserstrahlschneiden und wir am häufigsten eingesetzt. Druckübersetzerpumpen verwenden zur Druckbeaufschlagung von Wasser das „Druckübersetzungsprinzip“.

Das „Druckübersetzungsprinzip“ oder Verhältnis verwendet die Differenz im Druckkolbenscheiben-/Tauchkolbenbereich zur Erhöhung des Drucks. Das Hydrauliköl wird unter Druck gesetzt, und das Niederdrucköl drückt gegen eine Druckkolbenscheibe, die über einen Stirnflächenbereich verfügt, der um das 20-fache größer als die Stirnfläche des Hochdruck-Tauchkolbens ist, der gegen das Wasser drückt. So wird der Druck um das Zwanzigfache verstärkt. Beispiel: Ein Öldruck von 207 bar erzeugt wegen des Verhältnisses von 20:1 zwischen dem Druckkolbenscheiben- und Tauchkolbenbereich einen Wasserdruck von 4136 bar.

Dynamic Waterjet® ist eine patentierte Technologie von Flow, die die Schneidgeschwindigkeit um das Zwei- bis Vierfache steigert und gleichzeitig eine weitaus bessere Toleranz des endbearbeiteten Teils ermöglicht.

Beim Wasserstrahlschneiden erzeugt der Strahl beim Schneiden eines Teils mit hoher Geschwindigkeit zwei Fehler:  Strahlnachlauf und Winkelfehler. Strahlnachlauf bedeutet, dass der Strahl hinter dem Eintrittspunkt aus dem Werkstück austritt. Der Winkelfehler ist V-förmig. Strahlnachlauf und Winkelfehler können auf ein Mindestmaß beschränkt werden, indem die Geschwindigkeit stark reduziert wird (in der Regel auf 15 bis 20 % maximalen Schneidgeschwindigkeit). Sie können jedoch nicht ganz ausgeschaltet werden.

Um das Schneiden mit hoher Geschwindigkeit zu ermöglichen, kippt Dynamic Waterjet den Kopf automatisch zu einer Seite, sodass der Winkelfehler nur auf der Abfallseite auftritt. Außerdem wird der Kopf leicht nach vorne geneigt, um den Strahlnachlauf auszugleichen. Der Ausgleich für Winkelfehler und Strahlnachlauf findet automatisch sozusagen „hinter den Kulissen“ statt. Der Bediener oder Programmierer muss die Winkel nicht programmieren. Diese Aufgabe übernimmt das Steuerungssystem.  Der Winkel wird sogar mit der Schneidgeschwindigkeit automatisch angepasst, sodass Präzisionsecken und Bögen geschnitten werden können, während der Schneidkopf in den Ecken seine Geschwindigkeit ändert.

Zur Erzeugung eines Reinwasserstrahls muss der Wasserstrahl in Geschwindigkeit umgesetzt werden. Diese Umsetzung findet dann statt, wenn das Wasser durch eine winzige Edelsteindüsenöffnung passiert. Eine Öffnung in der Saphir-, Rubin- oder Diamantdüse liegt zwischen 0,076 mm und 0,051 mm (die häufigste Größe ist 0,356 mm). Je größer die Düsenöffnung, desto mehr Wasser und Leistung wird benötigt, um den Druck aufrechtzuerhalten.

Die Größe der Düsenöffnung schreibt nicht den maximalen Wasserdruck vor – dieser wird von der kW-Leistung und der Pumpenkonstruktion bestimmt. 

Für die Beschädigung einer Düsenöffnung im Wasserstrahlsystem gibt es zwei Hauptursachen. Zum Einen können sich an der Düsenöffnung Kalkablagerungen bilden und abbrechen, was zu einem sofortigen Versagen der Düsenöffnung führt. Zum Anderen kann sich die Kante der Düsenöffnung abrunden oder durch auftreffende Partikel abbrechen. In einem Wasserstrahlsystem ist eine Düsenöffnung entweder gut oder schlecht – eine langsame Abnutzung ist weniger häufig. Eine Saphir- und Rubindüsenöffnung kann bei gutem Wasser je nach Anwendung und Druck 40 bis 200 Betriebsstunden aushalten. Eine Diamantdüsenöffnung kann 8- bis 10-mal teurer sein, hält aber 8- bis 10-mal länger.

Bei 99 % aller Wasserstrahlmaschinen wird Granat-Abrasivmittel verwendet, weil es in puncto Schneidvermögen, Einheitlichkeit, Kosten, Abnutzungsrate des Schneidkopfs und nicht gefährlicher Eigenschaften die beste Wahl ist. Die Größe des heutzutage in der Regel für Wasserstrahlanwendungen verwendeten Granat-Abrasivs reicht von 50 Mesh bis 220 Mesh. Am häufigsten wird 80 Mesh eingesetzt. Je höher die Mesh-Zahl, desto feiner die Körnungsgröße. 320 Mesh ist staubähnlich.

In Wasserstrahlmaschinen wird das Wasser über Hochdruckrohre sicher von der druckerzeugenden Wasserstrahlpumpe zum Schneidkopf transportiert. Die Rohre können aus leicht flexiblen Edelstahlleitungen mit einem Außendurchmesser von 1/4 Zoll, 3/8 Zoll oder 9/16 Zoll, T-Stücken, Winkeln und Drehgelenken bestehen. HyperPressure™-Rohre weisen eine andere Konstruktion und einen anderen Nennwert auf als normale Ultrahochdruckrohre.

HyperPressure™ beschreibt eine Wasserstrahlpumpe, die einen Druck von mindestens 5170 bar liefert. Der Ultrahhochdruck liegt in der Regel zwischen 2757 und 7171 bar, und HyperPressure ist ein Druck von mehr als 7171 bar. Im Allgemeinen arbeiten standardmäßige Wasserstrahlsysteme bei einem Ultrahochdruck von 3792 bis 4136 bar, und fortschrittlichere Systeme arbeiten mit Pumpen mit einem Nenndruck von 6481 bar.

Die Mischröhre wird beim Abrasiv-Wasserstrahlschneiden verwendet und ist die abschließende Komponente im Schneidkopf.

Der Wasserdruck wird in Wassergeschwindigkeit umgewandelt, wenn das Wasser durch die Edelsteindüse passiert.

Der Überschall-Wasserstrahl tritt dann in die Mischkammer ein, wo das Abrasiv per Venturi- Effekt in den Kopf gezogen wird. Dann passieren das Wasser und Abrasiv durch die Mischröhre und treten als Mischung aus Wasser, Abrasiv und etwas Luft aus.

Die Mischröhre kann einen Innendurchmesser von 0,381 mm bis 1,78 mm aufweisen und hat eine Länge von 38 mm bis 152 mm. Sie ist mit einem internen Eintrittskegel ausgestattet. Die am häufigsten verwendete Mischröhre hat einen Innendurchmesser von 1,016 mm und eine Länge von 102 mm. Diese Röhre würde typischerweise ein Granat-Abrasiv von 80 Mesh verwenden. Beim normalen Schneiden nutzt sich eine Mischröhre aus einem hochwertigen Material (Hartmetall-Verbundstoff mit Nanokörnung und sehr wenig Bindemittel, um die Erosionsbeständigkeit zu optimieren) bei einer Zunahme des Innendurchmessers von ca. 0,0254 mm pro 6 bis 8 Betriebsstunden konzentrisch ab.

Der Notstopp ist eine Funktion, mit der ein Bediener das Maschinenwerkzeug jederzeit stoppen und in einen sicheren, ungefährlichen Modus versetzen kann. Notstopp-Tasten sind immer rot und werden gut sichtbar angezeigt. Beim Wasserstrahlschneiden stoppt der Notstopp das Schneidverfahren und die Bewegung. Außerdem kann bei entsprechenden Design die Pumpe ausgeschaltet und der Druck aus den Druckleitungen abgelassen werden.

Die Programmiersoftware wird auch als CAM- (Computer Aided Manufacturing-)Software bezeichnet. Die Programmiersoftware befindet sich in der Regel auf einem PC, obwohl Maschinenwerkzeuge auch direkt an der Maschine programmiert werden können. Ein Programmierer importiert eine zuvor erstellte CAD-Zeichnung als .dxf- oder .dwg-Datei (oder in einem sonstigen Format) oder erstellt das Muster im CAM-Softwarepaket neu.

Ein Programmierer verwendet die Programmiersoftware im Wasserstrahlsystem, um Start- und Stopp-Positionen, Verfahrwegrichtung, Schneidausgleich und Verfahrgeschwindigkeit nach Bedarf hinzuzufügen. Diese Datei wird dann zur Ausführung beim Schneiden des Teils an das Steuerungssystem übertragen.

Drehkolbenpumpen mit Direktantrieb werden in mehr als 20 % der weltweit installierten Wasserstrahlsysteme verwendet. Anders als Druckübersetzerpumpen hat die Drehkolbenpumpe mit Direktantrieb keine Hydraulikpumpe. Sie wird auch manchmal als Triplex-Pumpe bezeichnet, da sie über einen Elektromotor verfügt, der eine Kurbel mit drei Kolben dreht, um das Ultrahochdruckwasser zu erzeugen.

Das Schneiden mit einem Reinwasserstrahl ist die ursprüngliche Wasserstrahl-Schneidmethode. Zum ersten Mal wurde diese Methode im kommerziellen Bereich in den 1970er Jahren zum Schneiden von Wellkarton angewendet. Die häufigsten Anwendungen für das Reinwasserschneiden sind Wegwerfwindeln, Papiertaschentücher und Innenauskleidungen für Fahrzeuge. Bei Papiertaschentüchern und Wegwerfwindeln verursacht das Wasserstrahlverfahren weniger Feuchtigkeit auf dem Material, als es bei einer Berührung oder einem Beatmen der Fall sein würde.

Ein Reinwasserstrahl kann außerdem zum Entfernen von Beschichtungen verwendet werden, z. B. zum Abstrahlen des Lacks von Schiffen. Sollten Sie Interesse daran haben, sich näher über diese Anwendungen zu informieren , klicken Sie hier.

Attribute des Abrasivwasserstrahls

• Sehr dünner Strahl (0,0762 mm bis 0,254 mm Durchmesser ist der Normalbereich)
• Extrem detaillierte Geometrie
• Sehr geringer Materialverlust durch Schneidbearbeitung
• Schneiden ohne Wärme
• Sehr dicke Schnitte
• Sehr dünne Schnitte
• In der Regel sehr schnelles Schneiden
• Kann weiche, leichte Materialien schneiden
• (z. B. Glasfaserisolierung bis zu einer Stärke von 610 mm)
• Extrem geringe Schneidkräfte
• Einfaches Einspannen
• Betrieb rund um die Uhr

Auf einem Bewegungssystem sorgt das Rückmeldungssystem für Rückmeldungen über Position und eventuell Geschwindigkeit zum CNC-Steuerungssystem. Dabei werden der Steuerung Daten dazu übermittelt, dass die Maschine die angeforderten Befehle ausgeführt hat.

Je höher die Auflösung für Antrieb, Motor und Rückmeldungen ist, desto präziser ist die Bewegung des Wasserstrahl-Schneidkopfes. Rückmeldungssysteme können Codierer sein, die an den Motoren befestigt sind, Band- oder Glasskalen am Maschinenrahmen in Richtung des Verfahrwegs oder sonstige Methoden.

In Wasserstrahlpumpen befinden sich Rückschlagventile. Dabei handelt es sich um Einwegventile, die das Wasser nur in einer Richtung passieren lassen.

Beispiel: Wasser mit niedrigem Druck tritt durch einen typischen Niederdruckschlauch ein und läuft zur Pumpe, wo es unter Druck gesetzt werden soll. Nach der Druckbeaufschlagung darf dieses Wasser nicht mehr durch das Niederdruck-Rückschlagventil zurücklaufen, da es den Niederdruckschlauch sofort zum Platzen bringen würde. Statt dessen wird ein anderes Rückschlagventil geöffnet, um das Hochdruckwasser sicher aus den Hochdruck-Edelstahlleitungen zum Schneidkopf zu leiten.

Die Schneidfuge ist definiert als Schnittbreite oder als eine Rille oder ein Schlitz, die bzw. der vom Schneiden verursacht wird. Beim Abrasivwasserstrahlschneiden wird die Breite der Schneidfuge direkt vom Durchmesser der Mischröhre beeinflusst. Die Schneidfuge ist ca. 10 % größer als der Mischröhrendurchmesser.

Bei einer Mischröhre mit einem Durchmesser von 0,762 mm liegt die Schneidfuge bei 0,838 mm. Natürlich vergrößert sich die Schneidfuge bei Erhöhung des Mischröhrendurchmesser. Die Erhöhung des Mischröhrendurchmessers beträgt nach 8 Stunden Betriebszeit ca. 0,0254 mm.

Die dünne Schnittbreite eines Wasserstrahls ist ein wichtiges Merkmal, das ein filigranes Arbeiten ermöglicht. Ein Reinwasserstrahl reicht von 0,0762 mm bis 0,381 mm, und ein Abrasivwasserstrahl von 0,381 mm bis 1,78 mm (typischer Wert ist 1,016 mm).

Ein Wasserstrahl-Schneidkopf ist das Teil, in dem der Wasserdruck in Wassergeschwindigkeit umgewandelt wird, wenn das Wasser die Edelsteindüse passiert.  

Beim Abrasiv-Wasserstrahlschneiden beinhaltet der Schneidkopf auch die Mischkammer und die Mischröhre.  In manchen Fällen ist in den Schneidkopf auch ein Ein-/Aus-Ventil integriert.  Dieses Ventil sitzt direkt über der Düse und ist mit einer Art von Stößel- und Sitzkonfiguration ausgestattet, um dem Bediener oder dem CNC-Controller das Starten und Stoppen des Wasserstrahls zu ermöglichen.

Beim Wasserstrahlschneiden bezieht sich die Schneidkraftdichte darauf, wie viel Energie in einen wie großen Bereich eingebracht werden kann. Ein kleinerer Strahl bei höherem Druck bedeutet, dass der Strahl eine größere Geschwindigkeit aufweist und eine größere Schneidkraftdichte hat als ein breiterer Strahl bei geringerem Druck/geringerer Geschwindigkeit.  

Auf einem Bewegungssystem wandelt die Steuerung das Teileprogramm, Geschwindigkeiten und Strahl-Ein-/Ausschaltbefehle in eine Sprache um, die das Elektrosystem verstehen kann. In der Regel wird ein CNC- (Computer Numerical Control-)Steuerungssystem, ein PC-basiertes Steuerungssystem oder eine Kombination aus beiden verwendet.  

Zur Erläuterung: Ein Ingenieur oder Designer könnte in einem CAD- (Computer Aided Design-)Programm wie beispielsweise AutoCAD® ein auf dem Wasserstrahlsystem zu schneidendes Quadrat zeichnen. Ein Programmierer (kann auch dieselbe Person sein) speichert diese Zeichnung eines Quadrats als .dxf- oder .dwg-Datei ab und importiert sie in ein CAM- (Computer Aided Manufacturing-)Softwarepaket.  

Dort fügt der Programmierer nach Bedarf Stopp-Positionen, Verfahrwegrichtung, Schneidausgleich und Verfahrgeschwindigkeit hinzu. Diese Datei wird dann an das Steuerungssystem übertragen, wo der Bediener (könnte wieder dieselbe Person sein) die Datei im Steuerungssystem des Maschinenwerkzeugs öffnet, den Schneidkopf in die Startposition über das Zielmaterial bringt und den Zyklus zum Schneiden des Teils startet.

Das Steuerungssystem wandelt die Schneiddatei in elektrischen Strom um, der von den Steuerungssystem-Antrieben zu den Maschinenwerkzeug-Motoren geleitet wird, um die Maschine zu bewegen.  Außerdem steuert das System Digitalausgänge zum automatischen Starten und Stoppen des Wasser- und Abrasivstrahls.  

Beim Wasserstrahlschneiden erhöht sich die Geschwindigkeit des Wasserstrahls, wenn der Druck erhöht wird.

Sobald der Strahl aus der Düsenöffnung austritt, ist Geschwindigkeit der wichtigste Faktor. Nachdem das Wasser durch die Düsenöffnung passiert, wird kein Druck auf den Strahl ausgeübt.

Beim Abrasiv-Wasserstrahlschneiden gilt Folgendes: Je schneller der Strahl, je schneller sich das Abrasiv bewegt, desto schneller ist das Schneidverfahren; je kleiner der Strahldurchmesser, desto weniger Abrasiv wird benötigt. 

Die Genauigkeit des endbearbeiteten Teils ist eine Kombination aus Prozessfehler (der Wasserstrahl) + Maschinenfehler (die XY-Geschwindigkeit, Glätte und Schneidweggenauigkeit) + Werkstückstabilität (Spannvorrichtung, Flachheit, Homogenität, Temperaturstabilität).

Der Wasserstrahl ist nicht starr, sondern kann sich biegen und im Material bewegen.  Die Wasserstrahlparameter und nicht starren Eigenschaften können sich auf die Teilegenauigkeit auswirken, z. B. durch Strahlnachlauf, V-förmige Winkelfehler, Abrasivflossrate usw. Die Kontrolle dieser Eigenschaften ist schon seit vielen Jahren eine Priorität für Anbieter von Wasserstrahlsystemen.

Dynamic Waterjet® gleicht Strahlnachlauf und Winkelfehler automatisch aus und ermöglicht ein 2- bis 4-fach schnellere Schneiden sowie Teiletoleranzen für endbearbeitete Werkstücke bis zu 1 bis 3 Tausendstel Zoll.

Die Wasserstrahlindustrie kennt unterschiedliche Definitionen für Unterschiede im Druckniveau. Der Ultrahochdruck liegt zwischen 2758 bar und 5171 bar. Beim Wasserstrahlschneiden arbeiten die meisten Pumpen zwischen 379 und 412 MPa.

Ein von einer Hochgeschwindigkeitsflüssigkeit bzw. einem Hochgeschwindigkeitsmedium erzeugter Unterdruck, der von einer größeren Röhrenfläche in eine kleinere Röhrenfläche übertragen wird. Beim Abrasiv-Wasserstrahlschneiden wird der Venturi-Effekt vom Reinwasserstrahl erzeugt, der durch die breitere Mischkammer in die schmale Mischröhre passiert.

Das Abrasiv wird vom Venturi-Effekt in die Mischkammer gezogen und wie eine Kugel aus einem Gewehr oder Schrot aus einer Schrotflinte aus der Mischröhre beschleunigt, wodurch der Abrasivwasserstrahl erzeugt wird.

CFK steht für kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff. Verbundstoffe aus Kohlenstofffaser werden für Tennisschläger, Golfschläger, Prothesen und moderne Flugzeuge benutzt. Für diese Definition verwenden wir als Beispiel ein Verkehrsflugzeug. Boeing und Airbus verwenden Tragflächen, Holme, Streben und Heckteile aus Verbundstoff als ein Material, das Aluminium überlegen ist. Das Schneiden von Verbundstoffen mit traditionellen Bohr- und Fräsverfahren kann zu Delamination, Mikrorissen, Whisker und Faserausriss führen. Beim Schneiden mit Wasserstrahl treten diese Probleme nicht auf.

Die leichten, hochentwickelten Verbundstoffe von heute können hart und starr wie Stahl oder flexibel wie Kautschuk sein und trotzdem den Belastungen des Überschallflugs standhalten. Dieselben Eigenschaften, die diese Materialien so robust machen, führen auch dazu, dass sie extrem schwer zu schneiden sind. Verbundstoffspezialisten entwickeln immer wieder neue Materialkombinationen, die für traditionelle Bearbeitungsmethoden eine große Herausforderung darstellen.

Bis vor kurzem wurden zum Schneiden dieser unkonventionellen Materialien konventionelle Schneidmethoden eingesetzt, z. B. mit Diamanten oder Hartmetall bestückte Bohrer oder Fräsen, Bandsägen, Trennsägen und Schleifscheiben. Wegen der Zusammensetzung und Faserausrichtung der hochentwickelten Verbundstoffe verursachten konventionelle Schneidmethoden entweder durch Erwärmen oder raue oder delaminierte Kanten Schäden am Material. Darüber hinaus waren diese Methoden häufig langsam und hinterließen Delamination und andere Probleme, die kostspielige Nacharbeiten erforderten.

Verbundstoffe können in vielfacher Form erstellt werden. Hochtemperaturmotoren verwenden mit Keramikfasern verstärkte Metalle (Metallmatrix-Verbundstoffe). In der Regel versuchen Ingenieure das Gewicht zu reduzieren und gleichzeitig eine bessere Festigkeit, größere Flexibilität oder Temperaturbeständigkeit zu erzielen. Diese Materialien stellen Produktionswerkstätten vor die größten Herausforderungen, aber auf einem Flow-Wasserstrahlsystem können sie mit Geschwindigkeit, Präzision und Materialintegrität geschnitten werden.

Mit Wasserstrahl-Längsschneidesystemen können Papierprodukte rasch und effizient geschnitten werden. Betriebe, die Wasserstrahl-Längsschneidesysteme verwenden, profitieren von Rentabilität und Kosteneinsparungen. Wasserstrahlen erzeugen keine Staubaufwirbelung. Durch staubfreies Schneiden werden Ihre Arbeitsbedingungen und Ihre Sicherheit verbessert und ein Produkt höherer Qualität produziert. Bei der Herstellung von Papiertaschentüchern und Papierhandtüchern fällt beim Längsschneiden mit Wasserstrahl die Aufwicklung weg, sodass Sie durch das Längsschneiden während der Produktion Investitionen in neue Ausrüstungen einsparen können.  Ein Wasserstrahl-Längsschneider kann direkt an der Maschine installiert werden, und die Schnittkante erfüllt alle Anforderungen der Veredelungsvorgänge. 

Die Wasserstrahltechnologie ist extrem leicht in der Einrichtung und Bedienung. Es handelt sich dabei um ein Kaltschneideverfahren, mit dem selbst bei schwierigen Projekten rasch kleine oder große Chargen produziert werden können. Das Wasserstrahlschneiden ist ein Überschall-Erosionsprozess.  Mit einem Reinwasserstrahl werden Materialien geschnitten, die auch mit einem Messer geschnitten werden können, und der Abrasivwasserstrahl kann härtere Materialien schneiden.